工藝裝置流程說明

3.2.1 低壓沼氣的增壓壓縮

     沼氣經(jīng)過經(jīng)壓縮機壓縮至4.0Mpa，

 3.2.1 沼氣的脫碳和脫水干燥

    沼氣,本身含有一定量的CO₂，為了裝置正常運行，必須去除掉，尾氣中含有的H₂S和CO₂統(tǒng)稱為酸性氣體，它們的存在會造成金屬腐蝕并污染環(huán)境。

     用于尾氣脫除酸氣的方法有溶劑吸收法、物理吸收法、氧化還原法和分子篩吸附法。目前普遍*和廣泛應用的溶劑吸收法和分子篩法。

     溶劑吸收法是以可逆的化學反應為基礎，以堿性溶劑為吸收劑的脫硫方法，溶劑與原料氣中的酸組分（主要是H₂S和CO₂）反應而生成化合物；吸收了酸氣的富液在升高溫度、降低壓力的條件下又能分解而放出酸氣，從而實現(xiàn)溶劑的再生利用。溶劑吸收法所用溶劑一般為烷醇胺類，主要有一乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）、二異丙醇胺（DIPA）、甲基二乙醇胺（MDEA）等。

     分子篩法是利用分子篩的吸附性能來同時脫除水分和二氧化碳。

     由于本天然氣液化裝置的原料天然氣中二氧化碳含量較高，不適用于分子篩法，因此選擇溶劑吸收法來脫除原料天然氣中的酸性氣體（二氧化碳）。

     該工藝由 2臺吸附器連續(xù)循環(huán)使用，1臺吸附器處于吸附階段，另 1臺吸附器則處于吸附劑再生過程的吹冷和加熱階段。再生氣采用精餾塔塔頂出來的尾氣。再生后再生氣體送出界區(qū)。

    1）吸附過程

      原料氣自塔底經(jīng)程控閥進入正處于吸附狀態(tài)的吸附塔 A內(nèi)。在吸附劑的選擇吸附下，其中的水分和其他微量雜質(zhì)被吸附下來，未被吸附的原料氣從塔頂流出，通過程控閥進入后工序。當被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿(稱為吸附前沿)到達床層出口預留段時，關(guān)掉該吸附塔的原料氣進料閥和產(chǎn)品氣出口閥停止吸附。吸附床開始轉(zhuǎn)入再生過程。目前的狀態(tài)為吸附塔 B吸附， A塔再生。

    2）逆放過程

    這是在吸附過程結(jié)束后，逆著吸附方向進行減壓，使被吸附的氣體減壓解吸出來的過程。A塔內(nèi)氣體從塔的底部經(jīng)程控閥出來，再通過調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)壓力后放空。

   3）再生加熱過程

    在逆放過程結(jié)束后，采用尾氣氣（開車初期可用原料氣代替）經(jīng)再生氣加熱器加熱到～220℃后，經(jīng)程控閥從吸附塔頂自上而下沖洗 1A塔內(nèi)的吸附劑床層，將吸附在吸附劑上的雜質(zhì)*解吸出來，使吸附劑得到再生的過程，加熱后的氣體通過程控閥放空。當

塔底部出口溫度達到 180℃~200℃時可認為再生完成。

   4）吹冷過程

    當再生加熱完成后，關(guān)閉加熱器，尾氣對吸附塔 A自上而下進行吹冷，當出口溫度到常溫時該過程結(jié)束。

   5）升壓過程

    在再生過程完成后，用吸附后的純凈氣體通過調(diào)節(jié)閥對吸附塔A進行緩慢而平穩(wěn)地升壓至吸附壓力。

    經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生"循環(huán)，又為下一次吸附做好了準備。

    整個凈化單元過程由程序自動完成。凈化系統(tǒng)壓力由調(diào)節(jié)閥控制。自干燥塔出來的氣體經(jīng)過粉塵過濾器進入主換熱器。

    脫水工序主要工藝操作條件如下表 8 所示。

       在本工序出口的工藝管線上配置在線露點儀用以監(jiān)測干燥效果，確保進入冷箱的原料氣滿足工藝要求。

3.2.2  LNG液化提取

     液化分離部分擬采用氮氣間接膨脹機制冷加精餾液化的流程。

      經(jīng)干燥后的沼氣溫度約 40℃，壓力約 4.0MPa，進入冷箱，依次經(jīng)過主翅式換熱器充分換熱后成為過冷 LNG產(chǎn)品經(jīng)過減壓送往 LNG儲槽。

    氮氣膨脹循環(huán)制冷采用單級膨脹制冷，其主要由氮氣壓縮機、透平膨脹機、冷箱等設備構(gòu)成。通過循環(huán)為原料氣的液化與精餾提供冷量。

   本流程組織比較成熟,簡單,效率和能耗都處于上佳.

3.3 自控技術(shù)方案

3.3.1 控制水平和主要控制方案

   1）DCS系統(tǒng)

    本裝置主要的工藝物料是甲烷其他，其特點是：易燃、易爆。根據(jù) LNG生產(chǎn)過程的要求，本項目的自動控制方案為：

    主要生產(chǎn)裝置采用*集散控制系統(tǒng)（DCS），在控制室對工藝各單元和公用工程系統(tǒng)進行工藝操作數(shù)據(jù)與操作狀態(tài)采集、處理、顯示和存儲，通過液晶顯示器顯示工藝流程圖、工藝操作數(shù)據(jù)、工藝運行狀態(tài)、趨勢記錄、生產(chǎn)報表和報警等畫面，并可通過打印機打印各種畫面、報表和記錄。為提高生產(chǎn)過程的控制精度，設計除采用常規(guī)的定值控制系統(tǒng)外，還設有壓力分程控制等復雜控制系統(tǒng)。重要的工藝操作控制參數(shù)設置報警聯(lián)鎖系統(tǒng)及 ESD系統(tǒng)，操作運行越限與故障報警裝置。

    本項目設置獨立的控制室，包括操作控制室、機柜室、工程師站室、UPS間等。在控制室內(nèi)設有可燃、有毒氣體檢測報警盤、火災報警盤等。控制室單獨設在控制樓內(nèi)。

   2）ESD系統(tǒng)

    根據(jù)規(guī)范要求，為確保裝置的安全運行，本裝置設置了 ESD系統(tǒng)，以實現(xiàn)在緊急狀態(tài)下或事故狀態(tài)下對裝置進行關(guān)斷（停車）。

    ESD系統(tǒng)是由 I/O模塊、邏輯控制器、維護 PC、SOE、ESD控制盤等組成。ESD系統(tǒng)要求通過 TUV6級認證。LNG工廠 ESD系統(tǒng)設置為事故安全型，ESD系統(tǒng)共分為 4級：

     a）1級關(guān)斷（ ESD-1）為全廠關(guān)斷。該級關(guān)斷級別高。工廠設備除應急支持系統(tǒng)（延時關(guān)斷）外全部關(guān)停。此級別關(guān)斷只能由工廠主要負責人或其的人員手動啟動。ESD-1級按鈕設有明顯的標志及警告牌，并有保護裝置防止誤操作。關(guān)斷信號將自動傳送到中心平臺觸發(fā)相關(guān)的關(guān)斷。

     b）2級關(guān)斷（ ESD-2）為火氣關(guān)斷。該級關(guān)斷由工廠的火災或可燃氣體嚴重泄漏引起。由操作人員手動啟動。除能執(zhí)行本級關(guān)斷的特殊功能外，ESD-2關(guān)斷將能觸發(fā) ESD-3及 ESD-4級關(guān)斷。ESD-2級按鈕設有明顯的標志及警告牌，并有保護裝置防止誤操作。

     c）3級關(guān)斷（ESD-3）為生產(chǎn)/公用關(guān)斷。該級關(guān)斷由公用系統(tǒng)故障或生產(chǎn)系統(tǒng)的重要裝置故障引起，可手動或自動啟動。除能執(zhí)行本級關(guān)斷外，ESD-3關(guān)斷將能觸發(fā) ESD-4級關(guān)斷。關(guān)斷信號將自動傳送到中心平臺觸發(fā)相關(guān)的關(guān)斷。ESD-3級按鈕設有明顯的標志及警告牌，并有保護裝置防止誤操作。

     d）4級關(guān)斷（ ESD-4）為單元關(guān)斷。該級關(guān)斷由單個設備故障引起。此級關(guān)斷僅關(guān)斷故障設備，而不影響其他設備的正常操作。ESD-4級關(guān)斷可手動自動啟動。某一級別的關(guān)斷指令均不能引起較高級別的關(guān)斷，只能引起本級別級及所有相關(guān)的較低級別的關(guān)斷。

     在緊急情況下，如火災、爆炸事故時，按緊急預案所規(guī)定的程序啟動緊急切斷按鈕，將下列閥門切斷或開啟，使進出裝置的物料、裝置區(qū)與 LNG罐區(qū)之間的物料切斷，保證本設備、其他設施的安全。

        ①原料氣進裝置緊急切斷

        ②原料氣緊急旁通（開啟）

        ③低壓返流尾氣出裝置緊急切斷

        ④ LNG貯槽（按配置數(shù)量）進液管緊急切斷

        ⑤ LNG貯槽（按配置數(shù)量）出液管緊急切斷（原有設備和緊急切斷閥）

        ⑥ LNG裝車液相管線緊急切斷

        ⑦ LNG裝車氣相管線緊急切斷

     安全儀表系統(tǒng)為獨立的控制系統(tǒng)，對重要的檢測點采用三選二原則。安全系統(tǒng)儀表要求獨立設置，對有些場合可選用控制閥作為執(zhí)行單元。

3.3.2主要的儀表選型

     根據(jù)工藝介質(zhì)易燃、易爆的特點，現(xiàn)場的電動儀表均選用隔爆型儀表。現(xiàn)場主要儀表選型如下：

   1）流量儀表

     a）孔板流量計

     b）電磁流量計

     c）渦街流量計

     d）可變面積流量計

     e）其它類型流量元件及流量計，如：文丘里管、威力巴、質(zhì)量流量計等將根據(jù)需要考慮選用。

   2）液位儀表

     a）單、雙法蘭差壓式液位變送器

     b）浮筒式液位變送器

     c）雷達液位計

     d）就地指示型液位儀表（玻璃板液位計、磁翻板液位計）

     e）其它類型的液位儀表，如：外浮球式液位開關(guān)、浮子式或貯罐液位計、超聲波液位計等將根據(jù)特定的對象，分別考慮、擇優(yōu)選用。

   3）壓力儀表

     a）就地壓力表：根據(jù)需要可采用普通型、耐震型及隔膜型。

     b）就地安裝的壓力開關(guān)：僅作報警或聯(lián)鎖用。

     c）壓力及差壓變送器：適用于非腐蝕介質(zhì)的壓力及差壓測量。

     d）膜片密封型壓力變送器：適用于腐蝕介質(zhì)的壓力測量。

   4）溫度儀表

     a）溫度計套管：熱電偶、熱電阻、雙金屬溫度計等檢測元件用于測量高溫、高壓或是腐蝕性強的介質(zhì)的溫度時用；

    b）熱電偶：特殊低溫測量采用一體化熱電偶溫度變送器。

    c）熱電阻：一般情況下采用分度號為 Pt100的一體化熱電阻溫度變送器。

    d）就地指示溫度計：均采用雙金屬溫度計（抽芯式、萬向型）。

  5）分析儀

    如：電導儀，PH、色譜分析儀計等，將根據(jù)工藝要求選用。

  6）可燃、有毒氣體檢測、監(jiān)視器

    根據(jù)安全專業(yè)的要求進行設置,可采用催化燃燒型或其它類型的檢測器。監(jiān)視器獨立安裝，并安置在控制室內(nèi)。

  7）控制閥

    a）波紋管密封調(diào)節(jié)閥：適用于易燃、易爆及有腐蝕性的介質(zhì)。

    b）氣動調(diào)節(jié)蝶閥：適用于氣體、接管口徑大于 350mm，且要求壓力降較小時。

    c）氣動薄膜調(diào)節(jié)閥：適用于一般場合時。

    d）切斷閥采用氣缸式球閥或閘閥。

    e）其它類型的控制閥如三通閥、角型調(diào)節(jié)閥、隔膜調(diào)節(jié)閥等可根據(jù)生產(chǎn)過程及工藝介質(zhì)的特點選用。

3.3.3 動力供應

   1）電源

       電壓：10000V/380V/220VAC，50Hz ± 10%;

       容量：40KVA（UPS 不間斷電源）;

       UPS不間斷供電時間：30分鐘

   2）儀表氣源

       壓力              ≥0.5MPa (進裝置區(qū)的壓力)

       溫度              常溫

       露點              －40℃

      儀表空氣質(zhì)量要求:

      含塵量             ≤0.1g/m³

      粉塵粒徑           ≤3μm

      含油量             ≤8 ppm

      儀表空氣用量       100 Nm³/h

      儀表氣備用時間     20 min

3.4 主要設備選型

 3.4.1 設備選型原則

本項目各裝置將根據(jù)各自的工藝特點和物料特性，本著節(jié)約投資、安全可靠、能耗低、占地小等原則選擇工藝設備。

 3.4.2 主要工藝設備選擇

本項目主要的工藝關(guān)鍵設備包括干燥塔、氮氣循環(huán)壓縮機、氮氣膨脹機、 LNG冷箱和液體貯槽等。

1）吸附塔

     本裝置干燥脫水工序的關(guān)鍵設備是吸附塔，其工作過程是降壓、脫附和升壓的循環(huán)過程，屬于疲勞容器，需采用《鋼制壓力容器 –分析設計標準》JB4732-95仔細核算。其設計壽命大于 15年。

2）氮氣循環(huán)壓縮機

     本項目氮氣循環(huán)壓縮機選用電機驅(qū)動，具有運行平穩(wěn)、便于調(diào)節(jié)的優(yōu)點。壓縮機的參數(shù)為：

        入口溫度                35℃

        入口壓力                0.52Mpa

        出口壓力                3.0Mpa

        流    量                11500Nm³/h

        軸 功 率                980 kW

        水   耗                 120噸/小時

4）冷箱

冷箱是液化工序的核心設備，外部是鋼制保溫箱，內(nèi)裝鋁制板翅式主換熱器，然后充填珠光砂保溫。

鋁制板翅式換熱器屬間壁式緊湊換熱器。因為鋁合金的導熱系數(shù)高，且在 0℃以下操作時，其延伸性和抗拉強度都較高，適用于低溫及超低溫的場合。板翅式換熱器的板束采用真空釬焊工藝，確保翅片、隔板和封條熔合成整體。同時，流道必須嚴密、均勻并確保耐壓的要求。